Il processo di produzione degli interruttori automatici in vuoto ad alta tensione per interni è incentrato sulla fabbricazione dei componenti principali, sull'assemblaggio dell'unità completa e su rigorosi controlli di qualità; la precisione di questi processi chiave determina direttamente l'affidabilità operativa dell'apparecchiatura.
Processi di produzione dei componenti principali
Incapsulamento dell'interruttore sotto vuoto: utilizza la brasatura sotto vuoto integrata con metallo d'apporto in rame-argento; la temperatura di mantenimento nel forno a vuoto viene mantenuta a 1080 gradi ± 5 gradi per 15 minuti. Ciò garantisce cordoni di saldatura privi di porosità e un livello di vuoto interno stabile superiore a 1,3 × 10⁻⁴ Pa, conforme agli standard nazionali.
Rilevamento perdite tramite spettrometria di massa di elio: il test di tenuta all'aria viene eseguito sull'interruttore incapsulato, richiedendo un tasso di perdita inferiore o uguale a 1 × 10⁻¹³ Pa·m³/s per garantire il mantenimento a lungo termine di un ambiente ad alto vuoto e prevenire il rischio di riaccensione dell'arco.
Stampaggio di pali isolati: utilizza materiali isolanti in resina epossidica idrofobica o SMC (Sheet Moulding Compound). Lo stampaggio è ottenuto tramite un processo di fusione con una struttura a capannone ottimizzata, che aumenta significativamente la distanza superficiale e rende l'unità adatta ad ambienti industriali con elevata umidità o inquinamento lieve.
Fabbricazione di custodie: utilizza lo stampaggio di lamiere combinato con verniciatura a polvere elettrostatica. Le dimensioni dell'involucro corrispondono esattamente alla tensione nominale e il livello di protezione IP è conforme allo standard GB 1984-2014, garantendo un'efficace resistenza alla polvere e isolamento per applicazioni interne.
Processi completi di assemblaggio di unità
Assemblaggio meccanismo modulare: gli utensili di posizionamento laser vengono utilizzati per assemblare meccanismi operativi a molla o a magnete permanente, garantendo una coassialità del nucleo entro 0,02 mm e tempi di rimbalzo del contatto (durante l'apertura/chiusura) inferiori o uguali a 2 ms, riducendo così in modo significativo l'usura meccanica.
Linea di assemblaggio passo-passo: l'assemblaggio standardizzato del gruppo albero principale, degli ammortizzatori, dei circuiti conduttivi e dei circuiti secondari viene eseguito in sequenza su una linea di trasporto a circolazione automatizzata. Ogni fase prevede la verifica del disegno e il completamento delle schede di tracciamento del processo per garantire la precisione nell'adattamento dei componenti di trasmissione. Processo di integrazione del circuito secondario: aderisce rigorosamente alle procedure di cablaggio secondario standardizzate e incorpora interfacce per il monitoraggio online delle caratteristiche meccaniche; consente la registrazione in tempo reale di dati quali velocità di apertura/chiusura e usura dei contatti, garantendo una trasmissione del segnale priva di errori.